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En comparación con el método de corte tradicional, el corte por láser tiene las características de alta velocidad de corte, alta precisión de corte y buena flexibilidad de procesamiento. Es muy utilizado en el corte de chapa. Sin embargo, debido a la complejidad del corte por láser, existen muchos factores que afectan la calidad del corte, como la potencia del láser, la posición de enfoque, el diámetro y la altura de la boquilla. Si el control no es adecuado, es fácil tener problemas de calidad obvios como rebabas, quemaduras, superficie de corte rugosa y no puede satisfacer las necesidades reales de procesamiento. Para prevenir o reducir la aparición de problemas de calidad de corte por láser: Antes de cortar, configure los parámetros de proceso relevantes de acuerdo con el material y el grosor de la placa; en el corte, una vez que se presenta el problema de calidad, analizar y conocer los factores que causan el problema de calidad, ajustar el proceso relacionado. Parámetros para mejorar la calidad del procesamiento.

Hoy discutiremos brevemente los principales factores que afectan la calidad del corte y cómo controlarlo adecuadamente.

1.Potencia láser

La cantidad de potencia del láser en el momento del corte depende principalmente de la naturaleza del material que se está cortando y del tipo de corte requerido. Sin embargo, en general, se puede concluir que cuanto mayor es la potencia, mayor es el espesor del material que se puede cortar, y también se incrementa la velocidad de corte y el ancho de la hendidura; la potencia del láser requerida para diferentes tipos de corte es corte por gasificación> corte por fusión> corte por oxígeno. Los diferentes materiales de corte corresponderán a la mejor potencia láser, y la determinación de la mejor potencia debe juzgarse mediante el corte y la observación reales. En general, si la potencia real es mayor que la potencia óptima, entonces la zona afectada por el calor alrededor del corte se agrandará y las esquinas afiladas incluso se derretirán parcialmente, haciendo que parezca una forma redondeada, afectando así el efecto de corte. . Cuando la potencia real es menor que la potencia óptima, la rugosidad de la parte inferior de la superficie de corte se deteriora y la escoria es dura y difícil de eliminar.

Dado que el estado de pulverización catódica de la chispa durante el proceso de corte se ve afectado directamente por el flujo del metal fundido en la hendidura, la determinación de la potencia óptima del láser se puede juzgar por el estado de chispa de la pulverización catódica durante el proceso de corte. Si la selección de potencia es apropiada, el estado de la chispa debe ser recto y concentrado, levemente rezagado pero en la misma dirección que la dirección de corte, delgado.

2. Tipo de gas auxiliar y su presión

El gas auxiliar suele ser oxígeno, nitrógeno, gas inerte o aire comprimido, y la calidad y la capacidad de procesamiento se ven afectadas por el tipo de gas. Cuando se usa oxígeno como gas auxiliar, la inflamabilidad del oxígeno mejora la velocidad de corte y mejora la capacidad de corte, pero al mismo tiempo, se forma una película de óxido en la superficie del material de corte debido a la reacción química, que se convierte en una limitación. del uso de oxígeno. Cuando se utiliza nitrógeno o aire como gas auxiliar, la escoria posterior se puede prevenir eficazmente. En resumen, el tipo de gas es diferente, el efecto de corte y la velocidad son diferentes, la velocidad de corte de oxígeno es la más rápida, el efecto de corte de nitrógeno es el mejor y el costo de corte de aire es el más bajo.

3. Posición de enfoque

La posición de enfoque afecta el ancho de la hendidura, la pendiente, la rugosidad de la superficie de corte, el estado de adherencia de la escoria y la velocidad de corte. Solo cuando el láser obtiene la máxima densidad de energía en la superficie del material procesado, el rango de fusión es más estrecho y se puede procesar con alta precisión. Ya sea que el foco se mueva hacia arriba o hacia abajo, la hendidura superior del material mecanizado se ensancha. Cuanto menor sea el diámetro del haz en la posición de enfoque y menor la profundidad focal de la lente de distancia focal corta, mayor será la extensión de la ranura superior en función de la posición de enfoque.

4. Elementos relacionados de los materiales de procesamiento

Cuando una maquinaEl material se procesa con un cortador láser, por un lado, el estado de la superficie del material afecta la estabilidad de la absorción del rayo láser y, por otro lado, la forma del procesamiento también afecta la difusión del calor.

Material: los diferentes materiales tienen diferentes tasas de absorción para los láseres, por lo que los diferentes materiales tienen una adaptabilidad de corte diferente. Cabe señalar que los materiales con alta reflectividad como el cobre y el aluminio no favorecen la formación de manchas, por lo que los requisitos para la máquina cortadora son mayores.

Espesor: A medida que aumenta el espesor de la hoja, la potencia láser requerida es cada vez mayor y la velocidad de corte requerida es cada vez menor. Al cortar placas gruesas, si la potencia no es suficiente y la velocidad de corte es demasiado rápida, no es fácil cortar.

Estado de la superficie: la rugosidad de la superficie y la capa de óxido de la superficie afectarán la tasa de absorción de la superficie hasta cierto punto. En general, cuanto más plana sea la superficie del material, mejor será la calidad del corte. Por lo tanto, en varios lugares, el rendimiento de corte del material se puede mejorar cambiando el estado de la superficie del material.

En general, para lograr un mayor efecto de corte, la selección de los parámetros del proceso antes del corte y el análisis de los problemas de calidad después del corte son indispensables. Mejore el procesamiento analizando oportunamente los problemas de calidad y ajustando los parámetros relevantes del proceso.